2025/09/29
随着能源勘探不断迈向超深地层与高压腐蚀环境，二炼钢分厂近日实现重大技术突破——成功开发出用于高端耐热套管的连铸圆坯，以“纯净度革命”和“均质化智控”两大核心技术，攻克行业长期存在的技术瓶颈，为深井开采、高压输气等关键应用提供了可靠的专用基材。
耐热套管作为万米深井、高含硫气田及高温管线的核心防护部件，需应对极端地心压力、硫化氢腐蚀和超高温环境的严峻挑战。在特种合金钢的连铸圆坯生产过程中，长期存在三大技术难题：一是纳米级夹杂物的控制问题，微量杂质即可引发管材微裂纹，加速其在高温环境下的服役失效；二是高压缩比轧管过程中出现的内折缺陷，铸坯心部的质量缺陷在轧制过程中被放大，导致管壁内表面出现折叠；三是合金偏析问题，铬、钼、钒等元素的分布不均，大幅削弱了材料的高温强度和耐蚀性能。
面对这些挑战，二炼钢团队依托开发高端圆坯的丰富经验，发起“五精四特”技术攻关行动，以“精炼、智控、均质、强韧”为核心目标，系统推进研发进程。在纯净度控制方面，团队创新推出“四阶精炼净化工艺”，实现全流程精细化管控，将全氧含量与夹杂物尺寸降至极低水平，达到耐热套管纯净度的先进标准。
通过多项工艺技术的集成应用，二炼钢分厂有效消除了铸坯的中心缩孔与疏松缺陷，并开发出专用控制模型，显著提升铸坯心部致密度，从根本上避免了高压缩比轧管时的内折风险。下游用户试制反馈显示：“采用青岛特钢圆坯轧制的耐热套管，在油田超深井应用中实现零内折缺陷，高温抗挤毁性能优异！”
这一技术突破标志着我国在高端耐热套管基材的“纯净度”与“均质性”方面实现双重跨越。二炼钢分厂秉承“五精”工艺与“四特”创新精神，持续攻坚核心技术，为我国能源安全战略筑就坚实可靠的“地下钢铁长城”。
